Bouwverslag van de Hephaestus Rostock 3D printer

Door FiXeL op zondag 22 september 2013 13:49 - Reacties (4)
Categorie: -, Views: 4.963

Een woord vooraf

Ongeveer 6 weken geleden tijdens mijn zomervakantie liep ik tegen het fenomeen 3D printing aan... Niet dat het me geheel onbekend was, (we hebben al bijna een jaar een 3D printer op de zaak staan, en ik heb een schaakstuk thuis in de vitrine staan die 13 jaar geleden geprint is bij Philips drachten) maar het had nooit mijn interesse gehad gezien het maken van dingen mijn beroep is, en hoofdzakelijk in metaal. (CNC frezer/programmeur) Ik zag 3D printen hoofdzakelijk als iets leuks, maar niet interessant genoeg om me daarin te verdiepen. Waarom zou je ook, als je op je werk de meeste dingen zelf kan maken... Totdat ik een filmpje zag van een Rostock 3D printer... De manier waarop de assen samen bewegen voor slechts een simpele X,Y, beweging intrigeerde me, naast het feit dat de 3D printers een programma code gebruiken die heel erg veel lijkt op G-code die gebruikt wordt op Fanuc/Bosch/Siemens CNC besturingen.

Nu heb ik met deze besturingen weinig ervaring, gezien ik altijd met Heidenhain gewerkt heb, en Heidenhain gebruikt een andere programmeertaal. Maar je kan met Heidenhain kan ook G-code programeren en aflopen als je dat zou willen. :) Iig, het 3D printen heeft qua programma code veel weg van CNC, en dat intrigeert me dusdanig dat ik misschien hiermee ook wat kennis op kan doen met G-code.

Yep, you guessed it.... * FiXeL is een vakidioot. :P

http://tweakers.net/ext/f/8ARBZXCDhjgWiTcKYS5TIKsD/medium.jpg
Een Heidenhain TNC410 CNC besturing die een deel van de beschikbare gcodes laat zien voor deze betreffende machine. (Verticaal bewerkingcentrum)

Een overeenkomst die Heidenhain deelt met ISO (gcode) is dat je ook M-codes gebruikt, alleen worden niet alle M-codes voor dezelfde functie gebruikt op elke machine. (wat met G-codes ook vaak het geval is)

Een woord van dank

Ik wil Michiel (Milosonator) hartelijk danken voor zijn tweakblog met de uitgebreide bouwlog van zijn rostock printer, zonder dat te lezen had ik het misschien niet aangedurfd om te beginnen met een build. Verder wil ik WeeDzi danken dat ik zijn delen voor zijn partially built rostock mini over kon nemen, en iedereen die me op weg geholpen heeft in het open source 3D print topic.

Doel van dit blog

Dit wordt mijn eerste 3D printer, en wellicht zijn er niet veel tweakers die ook meteen voor een rostock/delta type printer gaan als hun eerste build. Niet de meest verstandige keuze, maar aan de ander kant wel een uitdaging. Ik hoop met deze blog toch wat duidelijkheid te scheppen in alle facetten die te pas komen aan het bouwen van een delta 3D printer. Let wel, ik ben nog steeds een beginner die zijn eerste printjes nog moet gaan maken op het moment van schrijven. De printer is nu voor 80% klaar, dus ik verwacht nog wel de nodige problemen onderweg. Hopelijk kunnen anderen hier nuttige informatie opdoen over een delta 3D printer.

Data

Zou je zelf ook zoiets willen maken en heb je de beschikking tot CNC machines? Hier kan je de tekeningen en cnc programma downloaden. (Hephaestus.rar) Er zit nog niet een volledige Bill of Materials bij, dit zijn slechts de tekeningen en het CNC programma voor de boven- en onderplaat. Let op! Dit is nog niet de final versie!

The build

Deze versie van de rostock heb ik vanwege het overmatig gebruik van metaal, Hephaestus genoemd.

Na aanschaf van de delen van WeeDzi, had ik toch het idee dat het toch anders moest wat betreft de constructie van het frame. De printer die WeeDzi wou bouwen was een variant op de Rostock, namelijk de rostock mini. Uiteindelijk heb ik toch besloten om het deels gebouwde frame niet te gebruiken, en voor een full scale rostock wou gaan. Toen die beslissing eenmaal gemaakt was, bood dat ook mogelijkheden om een stijf en solide frame te ontwerpen. Nu ben ik dus werkzaam in de metaal, en heb toegang tot CNC freesbanken, dus een stevige en solide basis is dan prima zelf te maken.

Bij het originele ontwerp wordt 12mm multiplex gebruikt voor de boven- en onderplaat, en 2 platen vertikaal om wat stevigheid te krijgen tegen het torderen van het frame. Nu is hout een prachtig materiaal om mee te werken, maar het kent ook nadelen, zoals kromtrekken. Bij het ontwerp wat ik gemaakt heb, maak ik gebruik van aluminium voor de boven- en onderplaat, drie RVS assen van 16mm om een stijf geheel te maken, en een RVS buis van 16mm die dient als kabeldoorvoer. De lineair assen lopen door geruimde gaten door de platen heen, zodat de plaatsnauwkeurigheid zo exact mogelijk is.

http://tweakers.net/ext/f/4pIGQCz3F2MOH2cHdPVPIlpa/medium.jpg

Eerst heb ik in Cimco Edit 6.1 een 2D tekening gemaakt van de boven- en onderplaat. Niet echt het beste programma om een tekening mee te maken gezien het slechts een CNC code editor is, en geen volwaardig CAD programma. Maar we gebruiken dit ook op het werk om snel even een CNC programma te maken, en dat is hoofdzakelijk de reden geweest om het toch in cimco te tekenen. (komt ook bij dat ik niet zoveel ervaring heb met CAD.. :+ ) Cimco kan overigens ook de .gcode bestanden voor 3D printers lezen, en grafisch simuleren, wat weer een leuke bijkomstigheid is, net als het importeren van .STL bestanden in de backplot:

http://tweakers.net/ext/f/COerPQqGGRjLkfODqJdwVk1P/medium.jpg

Niet echt een nuttige functie voor 3D printen, maar als het programma waar je je gcode mee genereert er een potje van maakt, kan je dat terugzien in de backplot... Iig, checken is nooit verkeerd, en heeft me in het verleden wat botsingen bespaard...

Omdat de tekening met Cimco edit gemaakt is, (je kan overigens ook .DXF importeren) is het vrij eenvoudig om alle contouren en boorposities te vertalen naar een CNC programma. Omdat de freesbanken bij ons op het werk allemaal Heidenhain lusten, is het dus ook in die taal geprogrameerd. Maar als je dat zou willen, behoort ISO ook tot de mogelijkheden. Iig, je kan in Cimco meteen de code genereren, en direct in een programma verwerken gezien het een editor is.

http://tweakers.net/ext/f/qf4TUC5HQZVnViWPXKxn7tm8/medium.jpg

Het programeren heb ik allemaal thuis gedaan, en het programma heb ik op mijn mobiel meegenomen naar het werk. Inlezen, gereedschappen in de machine zetten (er zit een tool lijst onderaan in het CNC programma) en los! Na een aantal uurtjes frezen kwam de onderzijde van de onderplaat uit een ronde schijf aluminium zetten. :)

Een tip: frees het werkstuk niet helemaal los, maar laat een vliesje staan van 0,2-0,4mm waar het werkstuk aan blijft hangen. Zo voorkom je dat het werkstuk losschiet tijdens het losfrezen, of tijdens het vallen tegen de frees aankomt. Het vlies kan je redelijk makkelijk los steken. Dit werkt overigens ook erg mooi met het frezen van plexi, dan kan je een stanleymes gebruiken om het werkstuk los te snijden.

http://tweakers.net/ext/f/lzk3MAW4scNuNxt6AC33Gt88/medium.jpg

Toen deze klaar was, heb ik de zelfde opspanning gebruikt om de onderkant van de bovenplaat te frezen. Het gat in het midden heeft een dubbele functie, het is bedoeld om een pen in te zetten zodat er een rol fillament op de printer geplaatst kan worden, maar ook om de andere kant op uit te klokken.

http://tweakers.net/ext/f/HAiup6CkU5rQMtPZQ1Oz9ARa/medium.jpg

Daarna heb ik een opspanning gemaakt om de onderplaat af te maken. De gaten in het midden heb ik draadeinden van M16 in geplaatst zodat de plaat op blokken vastgeklemd kan worden. Daarna is de bovenkant op dikte gevlakt, en zijn de resterende gaten geboord. Nadat de bovenzijde vrijwel klaar was, omspannen op de buitenkant en de kamer in het midden losfrezen van de plaat.

http://tweakers.net/ext/f/yxNPdGcrdD6xXLNVdO2mJtNj/medium.jpg

De bovenplaat paste gelukkig nog net in de machineklem, dus die was redelijk eenvoudig op dikte te vlakken. Eenmaal klaar, was het tijd om de RVS assen van 16mm te draaien. Op de kopse kanten is M8 schroefdraad getapt en het kopvlak schoongedraaid. Omdat ik op lengte draaien op de draaibank te lastig vond, maar weer terug naar de freesbank en heb ik ze allemaal op dezelfde lengte gefreesd. In de platen zitten ronde kamers van 16mm (+0/+0,1mm) en 2mm diep waar de assen mooi in vallen (check die maat, voordat je de plaat van de machine haalt)

De lengte van de assen is bepalend voor de Z-hoogte die de printer kan halen. Zou je geen behoefte hebben aan prints van 400mm hoog, dan kan je die lengte ook korter maken. Iig, mijn assen zijn 740mm lang.

De kamers voor de buis zijn iets dieper, namelijk 10mm. Idealiter zou je die op 752mm maken (braam de buis goed af i.v.m. de kabels!) zodat er boven en onder nog een o-ring geplaatst kan worden om de buis op te sluiten.

http://tweakers.net/ext/f/KV5TnWcV2JHP1ff5L87Drm6w/medium.jpg

Eenmaal thuis, de boel inelkaar gezet, en tijdens het draaien van de assen had ik al zoiets van: Hmm, dit ding wordt echt groot... En dat bleek thuis tijdens het monteren ook. :P Het frame was na montage verrassend stijf, dus in dat opzicht was de missie geslaagd. Om te testen heb ik het frame geprobeerd als barkruk, en nou hier kan prima een zwaar persoon op zitten. :)

http://tweakers.net/ext/f/rPKEsquwbCo1b4l7OxKdCbUF/medium.jpg

Toen was eindelijk het moment daar om de boel op te bouwen, en meteen ook maar een verandering van de plannen. Oorspronkelijk wou ik alle electronica onder de bovenplaat monteren, maar dan moesten de kabels voor de Nema 17 motoren door de buis, samen met de draad voor het hotbed + thermistor. Dat zou extra draadlengte betekenen, en ik was bang dat het hoge amperage wat nodig is voor het heatbed de boel zou verstoren. Dus moest er een plaatje plexi gemaakt worden om het gat wat ik in de onderplaat gefreesd had, weer dicht te maken.

Het idee achter het gat was vooral dat het aluminium niet teveel opgewarmd zou worden door het heated bed, maar achteraf bleek dit toch niet de beste keuze te zijn.

http://tweakers.net/ext/f/zjBUKXGmpsmMSDnLP9fyotxq/medium.jpg

Voor het Ramps 1.4 bordje heb ik een extra plaatje plexi gezaagd, en daar gaten in getapt voor moederboard standoffs, zodat het bordje stevig vast te schroeven is. Het plaatje zelf is op zijn beurt gewoon op de onderkant van de grote plexi plaat gelijmd.

http://tweakers.net/ext/f/PvOaaTWOgSdVBo1yaMBfZOqL/medium.jpg

Ook een extra 50mm koelertje is geplaatst om de stepper drivers te koelen.

http://tweakers.net/ext/f/0mNVLWDooL3QgStKWumhznk4/medium.jpg

De eerste kabels door de buis... Niet veel later heb ik toch een andere kabel getrokken, namelijk deze:

http://tweakers.net/ext/f/pTzlUnbG2ijPxoWrHV9kVjLl/medium.jpg

Deze 16-polige kabel was van het handwiel van een CNC bewerkingscentra waarvan de oude kabel een keer een draadbreuk vertoonde. Deze kabel was toen tijdelijk geplaatst, maar dus vorige week vervangen voor een nieuwe originele kabel. Ik had de monteur gevraagd of ik de kabel mocht hebben, en dat was geen probleem. :)

http://tweakers.net/ext/f/JHZ5ZTPkxoYDz7VkgotNc158/medium.jpg

Voor de stroomvoorziening maken we gebruik van een 550 watt Cooler master ATX voeding. Nu is 36A zwaar overkill voor een 3D printer, (20A is meer dan genoeg) maar deze voeding had ik nog liggen, en is modulair. De ATX kabels zijn eraf gehaald, en de stroomvoorziening gebeurt via een PCI-E aansluiting die normaliter gebruikt wordt voor de videokaart. Hoe je een ATX voeding aan moet passen voor gebruik met een 3D printer kan je hier vinden.

http://tweakers.net/ext/f/I4AJzMq4AUZcyj4Tubk5xC5K/medium.jpg

Het heated bed is ook geplaatst, en hangt boven het plaatje plexi door de boutjes van M3x20. De reden hiervoor is dat er aan de onderkant nog een thermisch schild geplaatst gaat worden (moet ik nog maken) en op deze manier kan je ook redelijk eenvoudig een glasplaatje op het heated bed klemmen.

Vlak daarna kwam ook de 8mm lineair as binnen die ik via mijn werk had besteld. Deze build gaat ongeveer 5,4 meter aan lineair as in, en ik heb gekozen voor geslepen as, C45K H6 passing. Deze as is niet volledig hard, maar alleen oppervlakte gehard. Volledig gehard zou bijna 2x zo duur zijn, en voor deze toepassing toch wat overkill. En 39 euro excl. btw voor 6 meter is geen rare prijs. :)

(leverancier: Douma staal uit Sneek)

http://tweakers.net/ext/f/QgQh83dDYATHOCFjlGOQDhzV/medium.jpg

Toen de lineair assen geplaatst waren, werd het tijd om maar eens aan de diagonal rods te werken. Voor de buisjes heb ik 6mm aluminum buisjes bij de bouwmarkt gehaald en op een lengte van 224mm gezaagd. (225mm +0/-2mm) Dit was het gemakkelijkst aan te komen, maar je kan bijvoorbeeld ook carbon rods gebruiken die je bijvoorbeeld bij een vlieger winkel kan krijgen, of zelfs houten rods zoals hier gedaan is.

Voor een correcte werking van een delta printer, is het erg belangrijk om de lengtes van deze rods allemaal exact gelijk te hebben. Ik heb op mijn werk in een plaatje aluminium een rij gaten geboord, steek 250mm, en na het lijmen de rods op de plaat geschroefd om te drogen. Toen dit eenmaal klaar was, leek het me ook best wel handig om deze gaten meteen maar in de bovenplaat te hebben, want de kans is aanwezig dat je ze ooit moet vervangen. Dit heb ik nog niet gedaan met mijn bestaande plaat, maar de gaten zijn inmiddels wel ingetekend in de tekening, en het label met boorposities staat in het CNC programma.

http://tweakers.net/ext/f/YstIewcz7kjm9bqBqGiISM6b/medium.jpg

Bij het opbouwen van het platform liep ik tegen een probleem aan.... Het platform wat ik gekregen heb, is waarschijnlijk voor kogelkop verbinding, en niet voor de originele geprinte verbinding. :( Naja, beetje balen, maar WeedZi gaat een originele voor me printen. :) (dit had hij ook niet gezien, dus had ie zijn printer wel gebouwd, dan was hij hier ook tegenaan gelopen)

De volgende stap is eentje waar ik even mee in mijn maag gezeten heb vanwege de manier waarop je de rostock zijn bed levelt. Dit houdt in dat je het printbed levelt door de eindstops te verdraaien. Dat is mooi als je zoals standaard boutjes en microswitches gebruikt, maar wat als je voor optische eindstops gaat zoals in mijn geval?

http://tweakers.net/ext/f/FjnFjCZULPTWaz2LhDysW5Eh/medium.jpg

Mijn eerste plan was om net als het origineel, boutjes te gebruiken en daar een eindvlaggetje op te prutsen monteren... Maar toen ik daar mee bezig zou, kreeg ik een ingeving: Maak er een beugeltje van met een gat, en hij is stelbaar! :) Het stripje bandstaal van 0,5mm lijm ik vast zodat ie niet verdraaid, en door het boutje te verdraaien, is de vlag in hoogte stelbaar.

http://tweakers.net/ext/f/KAOjucBhiuzEPUmpwS6gCH7D/medium.jpg

Toen werd het maar eens tijd om de optische eindstops te monteren. Hiervoor had ik al drie extra gaten in de bovenplaat gemaakt van M4, omdat de gaten in de idler end voor microswitches zijn, en niet overeenkomen met de print die ik gebruik.

http://tweakers.net/ext/f/VoKjeoyrKXg3OwNZoHosE6Hi/medium.jpg

Het printje zelf zit op een aluminium hoekprofieltje gemonteerd met moederboard standoffs, en inplaats van de draden direct op de print te solderen, heb ik gekozen om er een stekker aan te maken voor het geval er toch eentje vervangen dient te worden. (nog niet getest) Tijdens het maken van het beugeltje liep ik tegen een probleem aan... De kop van de M8 inbusbout steekt zo ver uit dat je het boutje van M4 om het profieltje vast te zetten, niet kan plaatsen. Dus eerst de bout eruit, M4 erin, dan de bout van M8 erin... Wat een gekloot. :(

Direct maar de tekening en het CNC programma aangepast, en de steekmaat voor de M4 gaten 2mm naar binnen gelegd zodat het de volgende keer wel past.

http://tweakers.net/ext/f/M5ThP2Cgr0Z1WIwSDM8L7f8t/medium.jpg

Iig, omdat ik er wel goed bij wil kunnen, en onderhand er ook al een hoop non-RVS schroefjes e.d. gebruikt waren omdat ik niet anders had, toch maar een bestelling plaatsen bij http://www.modelfixings.co.uk/ Hier haal ik al jaren de meest gekke boutjes vandaan, en die hebben een ruim assortiment aan RVS boutjes in de maten die ik nodig heb. :)

De M8 inbusbout heb ik vervangen voor een Tapbout van M8x30, het inbusboutje van M4x8 voor het beugeltje is nu een mooi bolkopje van die maat (met ring+veerring) en de eindstops zijn nu ook gemonteerd met RVS inbusboutjes van M3x10 (met ring+veerring) inplaats van verzonken schroeven van M3x10.

http://tweakers.net/ext/f/5qCZcWMzyYAnFnsIlfL8yyqf/medium.jpg

Er zitten nog wel een paar verzonken delen in het bevestigingsmateriaal, maar dit is bewust zo gekozen. Omdat ik aluminium poelies gebruik met een kleinere diameter, moet het lager wat als contra poelie gebruikt wordt ook kleiner zijn dan de standaard F608ZZ die doorgaans gebruikt worden. Het nadeel daarvan is dat je ze niet zomaar tussen 2 sluitringen van M8 kan steken, omdat de buitenring van het lager dan aan zou lopen op de sluitring.

De oplossing was simpel bedacht, maar wat lastig te maken. Ik heb 6 verzonken stalen sluitringen van M6 gepakt, (2 per lager) en met veel pielen om ze netjes in de drieklauw van de draaibank te krijgen er een gat van 8mm in geboord. RVS had ook gekund, maar dit braamt erg op door de taaiheid van het materiaal, en doordat zo'n ringetje lastig beet te pakken is, daarom ook lastiger af te bramen. In ieder geval, na het afbramen en monteren werkt het perfect.

Als je geen draaibank voorhanden hebt, kan je ook een aantal ringen van M8 op een inbusbout vastzetten met een moer. Deze bout zet je dan in je accuboormachine, en zo kan je door middel van vijlen of slijpen de ringetjes wat dunner maken. (ook geprobeerd, vond het resultaat alleen niet netjes genoeg, dus toch maar M6 ringen uitgeboord)

http://tweakers.net/ext/f/YbwjcpvPZwkXVODSsATVaD8s/medium.jpg

Inmiddels is alles wat betreft aansluitingen naar het Ramps 1.4 bordje gereed.

http://tweakers.net/ext/f/3gnF8yFoe083otAtlhJTdvbq/medium.jpg

Omdat de draden voor de eindstops allemaal een andere kleur hebben, heb ik de stekkers gemerkt met plakletters die ik nog had liggen. De stip geeft aan wat de signaal draad is, voor het geval alles ooit weer uitelkaar moet. Aan de andere kant, bij de optische eindstops wordt het een ander verhaal, gezien de signaal draad daar in het midden van de stekker zit. Lekker logisch, maarja daar moet ik maar wat anders verzinnen.

http://tweakers.net/ext/f/MWatASfIIq1MmiSqdDxqBnMu/medium.jpg

Hier de PCI-E kabel die de printer van prik gaat voorzien, en er bungelen nog wat draadjes naast...

http://tweakers.net/ext/f/A453JTX6jmKeO4MhVmJPcVho/medium.jpg

Drie draadjes, en een touwtje om precies te zijn. Ik wil in het platform waar de printkop in komt nog witte ledjes plaatsen, en die worden hier op aangesloten. De laatste draad laat ik zitten, als reserve mocht er ooit een draadbreuk voorkomen.

http://tweakers.net/ext/f/yEPMTdLpl3DcB3UHT8iCDUNQ/medium.jpg

Aan de onder eh bovenzijde bungelt er nog een hele tros draden die nog aangesloten moet worden, maar daar kan ik pas aan beginnen als de extruder gebouwd is, en het delta systeem in de printer hangt.

En dit is zo'n beetje waar ik nu ongeveer ben. Het platform met de diagonal rods en de carriages moet nog geplaatst worden, de extruder moet nog gebouwd worden, en de printkop. Over een aantal weken hoop ik weer een post te kunnen maken, al zal deze niet zo'n lap tekst worden als deze eerste blogpost... (hoop ik) ;)

Bedankt voor het lezen, en bij voorbaat dank voor de reacties. :)

Volgende: Bouwverslag van de Hephaestus Rostock 3D printer - Deel 2 11-'13 Bouwverslag van de Hephaestus Rostock 3D printer - Deel 2

Reacties


Door Tweakers user Blokker_1999, zondag 22 september 2013 19:13

Dat 3D printen en CNC frezen wat weg hebben van elkaar mag niet verbazen. In beide gevallen ga je iets met 3 assen bewegen. De commandos om dit te doen zouden dus redelijk gelijkaardig moeten lopen.

Ik wens je allesinds al succes met de verdere build en hoop spoedig het eindresultaat te mogen aanschouwen :)

Door Tweakers user DIY3D, zondag 22 september 2013 19:15

Beste FiXeL,

Een Rockstock is inderdaad een bijzonder machientje. ik kan me voorstellen dat die je net over de streep heeft geholpen.
Complimenten voor dit stukje vakmanschap maar vooral ook voor het delen van deze info!

Veel succes met het bouwen!

Door Tweakers user The_mark, maandag 23 september 2013 09:11

Heel vet idee.

Ik ben benieuwd hoe de verdere build zal verlopen.

KUTGW!

Door Tweakers user FiXeL, maandag 23 september 2013 18:21

@ Blokker_1999: Dat de programeertaal grotendeels overeenkomt is niet vanzelfsprekend. Ik heb CNC freesmachines voor het bewerken van kunststof gezien die er een totaal andere manier van programeren op nahouden, net als teach-in machines. Bij dat soort machines wordt met een grafische interface gewerkt die draait onder windows, en wordt het programma gegenereerd aan de hand van een .DXF Dat is lijntjes aanklikken, en maar hopen dat de machine er een leuk programma van bakt.

Philips heeft vroeger ook wat met CNC besturing gedaan, maar dat is nooit een succes geworden. ISO daartegen is de wereldwijde standaard, en daarom is het ook niet gek dat ze deze programeertaal gekozen hebben voor 3D printers. (en waarom een buitenbeentje als Heidenhain het ook ondersteund)

Het voordeel van Heidenhain is vroeger altijd de dialoog programmering geweest, jij wilt iets doen wat onder een toets zit (lineair, circulair, cyclus definiŽren, afronden, etc.) waar bij ISO je daar een G-code voor moet ingeven. Daardoor is was het op Heidenhain veel sneller programmeren. Nadeel is dat de besturingen meestal een stuk duurder zijn, veel meer knoppen hebben, en tegenwoordig kennen veel ISO besturingen ook een dialoog gerichte manier van programeren, en valt dat voordeel enigzins weer wat weg.

Een collega van mij, was bij zijn vorige werkgever alleen maar ISO gewend, en het was voor hem een hele omschakeling om naar Heidenhain te gaan. Maar na een tijdje beviel de manier van programeren hem wel. Waarom Heidenhain niet de standaard geworden is? Hmja, ik denk hoofdzakelijk om de prijs van een dergelijke besturing.

Iig, dank voor het lezen van mijn blog!

@ DIY3D: Thnx! Op dit moment zit ik al te brainstormen over hoe je het delta principe zou kunnen vertalen naar een freesmachine, al leent het ontwerp zich daar niet echt voor.... Hoge werkstukken kan je niet maken omdat je clearance nodig hebt, maar misschien een 3D printer met kogelomloop? Scheelt iig al weer wat backlash die de belts veroorzaken...

@ The_mark: Thanx!

Reageren is niet meer mogelijk