Bouwverslag van de Hephaestus Rostock 3D printer - Deel 2

Door FiXeL op zondag 3 november 2013 18:52 - Reacties (3)
Categorie: -, Views: 3.707

Al een tijdje weer niks laten horen, maar dat komt ook omdat de printer werkt, en ik er toch enorm veel plezier van beleef! Het is allemaal nog niet helemaal naar wens, maar het werkt!

De eerste opgave was toch wel de firmware, ik gebruik nu een johann's fork van Marlin, maar misschien stap ik over op repertier, gezien ik de host software prima vindt, en de repertier firmware beter samenwerkt met repertier host. (als in direct firmware wegschrijven naar het Ramps bordje via de repertier host)

Iig, voor mensen die marlin willen gebruiken, en na het downloaden van de firmware met een hoop bestanden zitten: De belangrijkste is configuration.h, en misschien dat je in configuration_adv.h nog wat dingen wilt aanpassen, maar de rest hoef je eigenlijk niet aan te komen. In Language.h kan je eventueel nog je printer een naam geven, leuk als je info in de host software opvraagt. :)

In configuration.h staan een aantal dingen niet helemaal goed voor een standaard rostock, maar ik geloof ook dat Johann dat expres gedaan heeft, zodat mensen dingen gaan proberen en een beetje bekend raken met de firmware. Iig, mijn printer wou de eerste keer helemaal niks behalve G28, en wat bleek? Er staat een regel in de firmware dat na het raken van de endstops de printer niet naar het negatieve kwadrant mag bewegen. Maak je van True - False, dan werkt het.

Nog een tip: Repertier heeft onder het kopje tools een belt en leadscrew calculator. In mijn geval gebruik ik geen leadscrews, maar een timing belt met poelies. Geef de pitch op van je timing belt, en het aantal tanden van je poelie, en hoppa, je hebt direct de juiste waarde die je op kan geven in configuration.h voor je X- Y- en Z- steps.

Als je aluminium poelies gebruikt die kleiner zijn dan de standaard poelies, moet je ook kleinere lagers voor de idler end gebruiken. (bovenin)

Calibratie

Als je eenmaal het aantal stappen goed hebt, kan je voorzichtig beginnen met calibreren. Helaas is dit wel wat een probleem als je glas gebruikt als printbed. Glas is helaas niet zo vlak als gedacht, en ik zal niet de enigste zijn die hier tegenaan gaat lopen. Mijn eerste glasplaatje was bijna een milimeter krom, en uit nood heb ik toen een plaatje gewoon glas bij de glaszetter vandaan gehaald. Iig, dit plaatje was ook niet helemaal vlak, maar goed genoeg om te calibreren. Het vervangende plaatje borosilicaat glas was ook niet helemaal vlak, dus overweeg ik om over te gaan op een aluminium printbed met vermogensweerstanden als verwarming.

Iig, als je de steps voor X,Y en Z goed hebt staan, wordt het tijd om de Z- afstand vanaf eindschakelaars naar het printbed te meten. Omdat het glas niet perfect glad is, zal je wat moeten middelen, en eventueel later nog wat moeten bijstellen. Meet eerst de Z- afstand op X+0, Y+0. (het midden van je printbed) Als je geen meetklokje hebt, kan je volstaan met een plaatje wat een bepaalde dikte heeft, en dan positioneer je naar bijvoorbeeld Z+3 als je plaatje 3mm dik is.

G-code: G1 X0 Y0 Z10 F15000 (of hoe snel je durft) en dan G1 Z3 F1000

Vervolgens ga je naar X-90 en X+90. Zit er een afwijking in? Dan klopt je kinematica niet helemaal. Zoek het volgende op in Configuration.h:


code:
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
//===========================================================================
//============================== Delta Settings =============================
//===========================================================================
// Enable DELTA kinematics
#define DELTA

// Make delta curves from many straight lines (linear interpolation).
// This is a trade-off between visible corners (not enough segments)
// and processor overload (too many expensive sqrt calls).
#define DELTA_SEGMENTS_PER_SECOND 200

// Center-to-center distance of the holes in the diagonal push rods.
#define DELTA_DIAGONAL_ROD 250 // mm

// Horizontal offset from middle of printer to smooth rod center.
#define DELTA_SMOOTH_ROD_OFFSET 177.5 // mm

// Horizontal offset of the universal joints on the end effector.
#define DELTA_EFFECTOR_OFFSET 33.0 // mm

// Horizontal offset of the universal joints on the carriages.
#define DELTA_CARRIAGE_OFFSET 24.38 // mm



Verklaring: DELTA_SEGMENTS_PER_SECOND = in hoeveel stukjes de firmware een interpolatie op gaat delen, deze heb ik nu zelf op 100 staan, en dat ziet er best aardig uit.

DELTA_DIAGONAL_ROD = verschaling. Als je in het X,Y vlak te groot of te klein print, pas je deze waarde aan.

DELTA_EFFECTOR_OFFSET = Als je een standaard rostock platform gebruikt, afblijven!

Stel DELTA_CARRIAGE_OFFSET bij totdat je enigzins vlak uitkomt. (gezien een plaatje glas niet vlak is, is het een beetje middelen)

Dan ga je meten op X+0 Y+0, X+0 Y+90, op X-77.942 Y-45 en X+77.942 Y-45. (steekcircel 180mm, op 120 graden verdeeld)

Al die 4 punten moeten ongeveer gelijk zijn. Zo niet, eindschakelaars bijstellen en/of delta carriage offset totdat dit wel het geval is. Vervolgens herhalen todat je ongeveer een vlak bed hebt.

Marlin beschikt ook over auto bed leveling met G29, maar dit moet je pas gaan gebruiken als je printer goed gecalibreerd is. Het is een hulpmiddel en geen lapmiddel. :) Iig, ik moet deze functie nog toevoegen aan de printer, en ik wou dat met een micro servo gaan doen die de probe in- en uitklapt. (Ramps + marlin firmware kan met M280 ook servo's aansturen)

Extruder calibratie

Dit is een beetje tricky, zeker bij een delta printer. Iig, je wilt als je G1 E30 F200 opgeeft in pronterface of repertier toch echt 30mm fillament voeden... Plak een stukje tape op je ingaande fillament op bijvoorbeeld 120mm van de inlaat. Geef dan in de host software op dat je bijvoorbeeld 50mm wilt extruderen. Doe dit met verwarmde hotend en extrudeer het. Zonder hotend (dus zo doorvoeren is geen nauwkeurige meting!) Stel je e-steps bij voor de E-as zodat je ongeveer goed zit. (eventueel kan je later nog wat bijstellen in de host software, maar het is wel belangrijk dat je firmware enigzins klopt en je extruder niet slipt)

Per rol fillament zit er verschil in de diameter, dus check altijd voordat je een rol plaatst de dikte van de draad op meerdere punten met een schuifmaat. Deze waarde kan je invoeren in Slic3r, of wat je ook maar gebruikt om een .STL in plakjes te hakken. Voor een delta printer wil je ook je retract instellen, die mag best wel hoog staan omdat je extruder vrij ver weg hangt van je hotend, en er toch wel wat flex in de draad zit. Dit is helaas een zwak punt van delta printers, omdat je het fillament over een vrij lange afstand moet doorvoeren naar de hotend krijg je ook te maken met het feit dat de draad ingedrukt wordt. Te weinig retract betekend oozing, (de draad veert weer uit) en levert niet zulke mooie prints op. Op dit moment heb ik daar toch best veel last van met een MK5 Jhead, dus overweeg ik om de extruder vlak boven de printkop te hangen met contragewichten.

De eerste printjes

http://tweakers.net/ext/f/7qKrvt681dmLvdXIRVmirbyg/medium.jpg

Zoals het een slecht gecalibreerde printer betaamt, is het nog niet helemaal wat het wezen moet....

http://tweakers.net/ext/f/AHvcSElHB0DLTjPVvw9WlPdT/medium.jpg

De 2e print kwam al iets beter uit de verf, maar zonder fan was het toch niet echt geweldig....

http://tweakers.net/ext/f/m6dabAtgK2hQgvIxWKXXboZd/medium.jpg

Een 40mm fan op de printkop gemaakt, en als 3e print een teethy tiki gekozen op 1,5 schaal om als vaasje te printen... Epic fail... :+ het ding delamineerde toen ik hem los wou halen.... Uiteindelijk bleek het PLA wat ik had toch beter te hechten op een hogere temperatuur.

http://tweakers.net/ext/f/mWqjlwWS664RYv1ne5MTodIl/medium.jpg

Magoed, na veel gepruts kon ik toch wel onderdelen printen voor de spoelhouder 1.0 (we zitten nu op 2.0 gezien een deel van de draad die ik hierna besteld had, op andere haspels zit) Een ander nadeel van versie 1.0 was dat als de haspel bijna leeg was, deze van het balhoofd lager getrokken werd.... (had ik nog over van het reviseren van de lagers de stuurkolom van mn scooter, deze bleek dus niet te passen)

http://tweakers.net/ext/f/kCDs2zLoyYtMEeoWP8xtb0od/medium.jpg

Dit was een leuke print om te doen, en deze staat nu bovenop de CNC besturing (TNC) van mn werk. :) Collega's vonden hem leuk, de ene wou een full figure, dus geprint, en de andere wou de bust wel voor op het dashboard van de auto... Okey, dus geprint. :)

http://tweakers.net/ext/f/Ycb2mKhNzNItmtmNpBi51G9F/medium.jpg

Het is echt verbazingwekkend hoe goed haarlak werkt om PLA op zijn plek te houden... Ook voor kleine ABS prints werkt het goed.

http://tweakers.net/ext/f/qIptK3veKM1Dy3HGjLHsgrdk/medium.jpg

De tweede upgrade werd toch wel het vervangen van de 40mm fan. Leuk idee, maar de fan zat regelmatig in de weg (de klemmen die het glasplaatje beethouden) en echt veel airflow krijg je er ook niet vanaf. Dus een 140mm noctua fan uit de rommeldoos geplukt en met sketchup wat onderdelen getekend. Naast wat onderdelen die ik overhad van de printer, toch weer een leuke upgrade gemaakt. :)

Het is nog niet helemaal zoals ik het hebben wil, maar dat komt t.z.t. nog wel.

http://tweakers.net/ext/f/rf2B12PC4muBSzxC8TKiAmBh/medium.jpg

PLA heeft hier de neiging om veel te oozen, wat met ABS na veel afstellen best wel meeviel. De groene kikker is in ABS geprint, en ziet er een stuk strakker uit. In PLA, blijft het toch een rommeltje, ook met andere prints.

Oftwel, nog veel af te stellen. :(

Arg, een Afwijking!

Ondanks dat de printer werkt, is er op de maatvoering nog wel het nodige aan te merken. (net als de extrusie overigens) Helaas zit er een vreemde afwijking in X en Y, waardoor hij in de Y-as iets kleiner print, en ronde gaten zijn ovaal. Na wat meten van onderdelen ben ik toch tot de conclusie gekomen dat de 3D-printer van WeedZi niet helemaal zuiver aan de maat print, en mijn platform dus ook niet zuiver is. Magoed, ik hoop in de loop van deze week een nieuw platform te maken uit aluminium, hopelijk heb ik dan die afwijking uit de printer.... Als het daar aan ligt iig, want het is een gok...

In ieder geval heb ik wel 12x F63ZZ kogellagers besteld voor de lagering, en een micro servo voor de bed leveling probe. Het extrudeer probleem is het volgende op de to-do list, daarna eens kijken of ik een vlakker bed kan maken.

So Far

http://tweakers.net/ext/f/FIn2VORu2elaeXP2ReVmb5OX/medium.jpg

De printer werkt, al is er nog een hoop werk te doen. Ook het eerste idee om deze printer autonoom te laten printen met een SD kaartlezer en LCD scherm heb ik voorlopig laten varen, en er een 2e hands laptop aan geknoopt. Dit geeft iets meer controle tijdens het printproces omdat je tijdens het printen hier en daar nog wat kan tweaken, maar er bestaat ook het risico dat de verbinding wegvalt.

En dat gebeurt helaas soms wel. :( Het laptop scherm neerklappen om het scherm uit te doen gaat soms prima, maar als je tussen een print door even wilt kijken en hem openklapt kan als gevolg hebben dat de printer er mee ophoudt. De electronica is zo gevoelig dat zelfs het aansluiten van een dremel op de zelfde stekkerdoos de printer kan doen stoppen. :(

Magoed, dat doen we dus niet meer, en er zijn ook zeker voordelen te noemen aan het gebruik van een laptop. :) Ik heb nog nťt wifi bereik (mijn mobiel heeft in de werkplaats practisch geen bereik) maar het is net voldoende zodat ik:

A: De laptop op kan nemen in het netwerk en mappen kan delen, en bestanden over kan zetten.
B: Printjobs kan slicen op mn PC (Core i7 2600K) inplaats van een dual core centrino laptop cpu. (je wilt echt niet grote dingen slicen op die laptop, geloof me)
C: Mocht ik me tijdens het checken van de print vervelen, kan ik altijd ff GOT checken, gezien internet aanwezig is. :P

Naja, er is nog een hoop te doen, en hopelijk kan ik bij de volgende update van dit blog wat verdere voortgang melden.

Bedankt voor het lezen, en natuurlijk ook de reacties!

Bouwverslag van de Hephaestus Rostock 3D printer

Door FiXeL op zondag 22 september 2013 13:49 - Reacties (4)
Categorie: -, Views: 7.250

Een woord vooraf

Ongeveer 6 weken geleden tijdens mijn zomervakantie liep ik tegen het fenomeen 3D printing aan... Niet dat het me geheel onbekend was, (we hebben al bijna een jaar een 3D printer op de zaak staan, en ik heb een schaakstuk thuis in de vitrine staan die 13 jaar geleden geprint is bij Philips drachten) maar het had nooit mijn interesse gehad gezien het maken van dingen mijn beroep is, en hoofdzakelijk in metaal. (CNC frezer/programmeur) Ik zag 3D printen hoofdzakelijk als iets leuks, maar niet interessant genoeg om me daarin te verdiepen. Waarom zou je ook, als je op je werk de meeste dingen zelf kan maken... Totdat ik een filmpje zag van een Rostock 3D printer... De manier waarop de assen samen bewegen voor slechts een simpele X,Y, beweging intrigeerde me, naast het feit dat de 3D printers een programma code gebruiken die heel erg veel lijkt op G-code die gebruikt wordt op Fanuc/Bosch/Siemens CNC besturingen.

Nu heb ik met deze besturingen weinig ervaring, gezien ik altijd met Heidenhain gewerkt heb, en Heidenhain gebruikt een andere programmeertaal. Maar je kan met Heidenhain kan ook G-code programeren en aflopen als je dat zou willen. :) Iig, het 3D printen heeft qua programma code veel weg van CNC, en dat intrigeert me dusdanig dat ik misschien hiermee ook wat kennis op kan doen met G-code.

Yep, you guessed it.... * FiXeL is een vakidioot. :P

http://tweakers.net/ext/f/8ARBZXCDhjgWiTcKYS5TIKsD/medium.jpg
Een Heidenhain TNC410 CNC besturing die een deel van de beschikbare gcodes laat zien voor deze betreffende machine. (Verticaal bewerkingcentrum)

Een overeenkomst die Heidenhain deelt met ISO (gcode) is dat je ook M-codes gebruikt, alleen worden niet alle M-codes voor dezelfde functie gebruikt op elke machine. (wat met G-codes ook vaak het geval is)

Een woord van dank

Ik wil Michiel (Milosonator) hartelijk danken voor zijn tweakblog met de uitgebreide bouwlog van zijn rostock printer, zonder dat te lezen had ik het misschien niet aangedurfd om te beginnen met een build. Verder wil ik WeeDzi danken dat ik zijn delen voor zijn partially built rostock mini over kon nemen, en iedereen die me op weg geholpen heeft in het open source 3D print topic.

Doel van dit blog

Dit wordt mijn eerste 3D printer, en wellicht zijn er niet veel tweakers die ook meteen voor een rostock/delta type printer gaan als hun eerste build. Niet de meest verstandige keuze, maar aan de ander kant wel een uitdaging. Ik hoop met deze blog toch wat duidelijkheid te scheppen in alle facetten die te pas komen aan het bouwen van een delta 3D printer. Let wel, ik ben nog steeds een beginner die zijn eerste printjes nog moet gaan maken op het moment van schrijven. De printer is nu voor 80% klaar, dus ik verwacht nog wel de nodige problemen onderweg. Hopelijk kunnen anderen hier nuttige informatie opdoen over een delta 3D printer.

Data

Zou je zelf ook zoiets willen maken en heb je de beschikking tot CNC machines? Hier kan je de tekeningen en cnc programma downloaden. (Hephaestus.rar) Er zit nog niet een volledige Bill of Materials bij, dit zijn slechts de tekeningen en het CNC programma voor de boven- en onderplaat. Let op! Dit is nog niet de final versie!

The build

Deze versie van de rostock heb ik vanwege het overmatig gebruik van metaal, Hephaestus genoemd.

Na aanschaf van de delen van WeeDzi, had ik toch het idee dat het toch anders moest wat betreft de constructie van het frame. De printer die WeeDzi wou bouwen was een variant op de Rostock, namelijk de rostock mini. Uiteindelijk heb ik toch besloten om het deels gebouwde frame niet te gebruiken, en voor een full scale rostock wou gaan. Toen die beslissing eenmaal gemaakt was, bood dat ook mogelijkheden om een stijf en solide frame te ontwerpen. Nu ben ik dus werkzaam in de metaal, en heb toegang tot CNC freesbanken, dus een stevige en solide basis is dan prima zelf te maken.

Bij het originele ontwerp wordt 12mm multiplex gebruikt voor de boven- en onderplaat, en 2 platen vertikaal om wat stevigheid te krijgen tegen het torderen van het frame. Nu is hout een prachtig materiaal om mee te werken, maar het kent ook nadelen, zoals kromtrekken. Bij het ontwerp wat ik gemaakt heb, maak ik gebruik van aluminium voor de boven- en onderplaat, drie RVS assen van 16mm om een stijf geheel te maken, en een RVS buis van 16mm die dient als kabeldoorvoer. De lineair assen lopen door geruimde gaten door de platen heen, zodat de plaatsnauwkeurigheid zo exact mogelijk is.

http://tweakers.net/ext/f/4pIGQCz3F2MOH2cHdPVPIlpa/medium.jpg

Eerst heb ik in Cimco Edit 6.1 een 2D tekening gemaakt van de boven- en onderplaat. Niet echt het beste programma om een tekening mee te maken gezien het slechts een CNC code editor is, en geen volwaardig CAD programma. Maar we gebruiken dit ook op het werk om snel even een CNC programma te maken, en dat is hoofdzakelijk de reden geweest om het toch in cimco te tekenen. (komt ook bij dat ik niet zoveel ervaring heb met CAD.. :+ ) Cimco kan overigens ook de .gcode bestanden voor 3D printers lezen, en grafisch simuleren, wat weer een leuke bijkomstigheid is, net als het importeren van .STL bestanden in de backplot:

http://tweakers.net/ext/f/COerPQqGGRjLkfODqJdwVk1P/medium.jpg

Niet echt een nuttige functie voor 3D printen, maar als het programma waar je je gcode mee genereert er een potje van maakt, kan je dat terugzien in de backplot... Iig, checken is nooit verkeerd, en heeft me in het verleden wat botsingen bespaard...

Omdat de tekening met Cimco edit gemaakt is, (je kan overigens ook .DXF importeren) is het vrij eenvoudig om alle contouren en boorposities te vertalen naar een CNC programma. Omdat de freesbanken bij ons op het werk allemaal Heidenhain lusten, is het dus ook in die taal geprogrameerd. Maar als je dat zou willen, behoort ISO ook tot de mogelijkheden. Iig, je kan in Cimco meteen de code genereren, en direct in een programma verwerken gezien het een editor is.

http://tweakers.net/ext/f/qf4TUC5HQZVnViWPXKxn7tm8/medium.jpg

Het programeren heb ik allemaal thuis gedaan, en het programma heb ik op mijn mobiel meegenomen naar het werk. Inlezen, gereedschappen in de machine zetten (er zit een tool lijst onderaan in het CNC programma) en los! Na een aantal uurtjes frezen kwam de onderzijde van de onderplaat uit een ronde schijf aluminium zetten. :)

Een tip: frees het werkstuk niet helemaal los, maar laat een vliesje staan van 0,2-0,4mm waar het werkstuk aan blijft hangen. Zo voorkom je dat het werkstuk losschiet tijdens het losfrezen, of tijdens het vallen tegen de frees aankomt. Het vlies kan je redelijk makkelijk los steken. Dit werkt overigens ook erg mooi met het frezen van plexi, dan kan je een stanleymes gebruiken om het werkstuk los te snijden.

http://tweakers.net/ext/f/lzk3MAW4scNuNxt6AC33Gt88/medium.jpg

Toen deze klaar was, heb ik de zelfde opspanning gebruikt om de onderkant van de bovenplaat te frezen. Het gat in het midden heeft een dubbele functie, het is bedoeld om een pen in te zetten zodat er een rol fillament op de printer geplaatst kan worden, maar ook om de andere kant op uit te klokken.

http://tweakers.net/ext/f/HAiup6CkU5rQMtPZQ1Oz9ARa/medium.jpg

Daarna heb ik een opspanning gemaakt om de onderplaat af te maken. De gaten in het midden heb ik draadeinden van M16 in geplaatst zodat de plaat op blokken vastgeklemd kan worden. Daarna is de bovenkant op dikte gevlakt, en zijn de resterende gaten geboord. Nadat de bovenzijde vrijwel klaar was, omspannen op de buitenkant en de kamer in het midden losfrezen van de plaat.

http://tweakers.net/ext/f/yxNPdGcrdD6xXLNVdO2mJtNj/medium.jpg

De bovenplaat paste gelukkig nog net in de machineklem, dus die was redelijk eenvoudig op dikte te vlakken. Eenmaal klaar, was het tijd om de RVS assen van 16mm te draaien. Op de kopse kanten is M8 schroefdraad getapt en het kopvlak schoongedraaid. Omdat ik op lengte draaien op de draaibank te lastig vond, maar weer terug naar de freesbank en heb ik ze allemaal op dezelfde lengte gefreesd. In de platen zitten ronde kamers van 16mm (+0/+0,1mm) en 2mm diep waar de assen mooi in vallen (check die maat, voordat je de plaat van de machine haalt)

De lengte van de assen is bepalend voor de Z-hoogte die de printer kan halen. Zou je geen behoefte hebben aan prints van 400mm hoog, dan kan je die lengte ook korter maken. Iig, mijn assen zijn 740mm lang.

De kamers voor de buis zijn iets dieper, namelijk 10mm. Idealiter zou je die op 752mm maken (braam de buis goed af i.v.m. de kabels!) zodat er boven en onder nog een o-ring geplaatst kan worden om de buis op te sluiten.

http://tweakers.net/ext/f/KV5TnWcV2JHP1ff5L87Drm6w/medium.jpg

Eenmaal thuis, de boel inelkaar gezet, en tijdens het draaien van de assen had ik al zoiets van: Hmm, dit ding wordt echt groot... En dat bleek thuis tijdens het monteren ook. :P Het frame was na montage verrassend stijf, dus in dat opzicht was de missie geslaagd. Om te testen heb ik het frame geprobeerd als barkruk, en nou hier kan prima een zwaar persoon op zitten. :)

http://tweakers.net/ext/f/rPKEsquwbCo1b4l7OxKdCbUF/medium.jpg

Toen was eindelijk het moment daar om de boel op te bouwen, en meteen ook maar een verandering van de plannen. Oorspronkelijk wou ik alle electronica onder de bovenplaat monteren, maar dan moesten de kabels voor de Nema 17 motoren door de buis, samen met de draad voor het hotbed + thermistor. Dat zou extra draadlengte betekenen, en ik was bang dat het hoge amperage wat nodig is voor het heatbed de boel zou verstoren. Dus moest er een plaatje plexi gemaakt worden om het gat wat ik in de onderplaat gefreesd had, weer dicht te maken.

Het idee achter het gat was vooral dat het aluminium niet teveel opgewarmd zou worden door het heated bed, maar achteraf bleek dit toch niet de beste keuze te zijn.

http://tweakers.net/ext/f/zjBUKXGmpsmMSDnLP9fyotxq/medium.jpg

Voor het Ramps 1.4 bordje heb ik een extra plaatje plexi gezaagd, en daar gaten in getapt voor moederboard standoffs, zodat het bordje stevig vast te schroeven is. Het plaatje zelf is op zijn beurt gewoon op de onderkant van de grote plexi plaat gelijmd.

http://tweakers.net/ext/f/PvOaaTWOgSdVBo1yaMBfZOqL/medium.jpg

Ook een extra 50mm koelertje is geplaatst om de stepper drivers te koelen.

http://tweakers.net/ext/f/0mNVLWDooL3QgStKWumhznk4/medium.jpg

De eerste kabels door de buis... Niet veel later heb ik toch een andere kabel getrokken, namelijk deze:

http://tweakers.net/ext/f/pTzlUnbG2ijPxoWrHV9kVjLl/medium.jpg

Deze 16-polige kabel was van het handwiel van een CNC bewerkingscentra waarvan de oude kabel een keer een draadbreuk vertoonde. Deze kabel was toen tijdelijk geplaatst, maar dus vorige week vervangen voor een nieuwe originele kabel. Ik had de monteur gevraagd of ik de kabel mocht hebben, en dat was geen probleem. :)

http://tweakers.net/ext/f/JHZ5ZTPkxoYDz7VkgotNc158/medium.jpg

Voor de stroomvoorziening maken we gebruik van een 550 watt Cooler master ATX voeding. Nu is 36A zwaar overkill voor een 3D printer, (20A is meer dan genoeg) maar deze voeding had ik nog liggen, en is modulair. De ATX kabels zijn eraf gehaald, en de stroomvoorziening gebeurt via een PCI-E aansluiting die normaliter gebruikt wordt voor de videokaart. Hoe je een ATX voeding aan moet passen voor gebruik met een 3D printer kan je hier vinden.

http://tweakers.net/ext/f/I4AJzMq4AUZcyj4Tubk5xC5K/medium.jpg

Het heated bed is ook geplaatst, en hangt boven het plaatje plexi door de boutjes van M3x20. De reden hiervoor is dat er aan de onderkant nog een thermisch schild geplaatst gaat worden (moet ik nog maken) en op deze manier kan je ook redelijk eenvoudig een glasplaatje op het heated bed klemmen.

Vlak daarna kwam ook de 8mm lineair as binnen die ik via mijn werk had besteld. Deze build gaat ongeveer 5,4 meter aan lineair as in, en ik heb gekozen voor geslepen as, C45K H6 passing. Deze as is niet volledig hard, maar alleen oppervlakte gehard. Volledig gehard zou bijna 2x zo duur zijn, en voor deze toepassing toch wat overkill. En 39 euro excl. btw voor 6 meter is geen rare prijs. :)

(leverancier: Douma staal uit Sneek)

http://tweakers.net/ext/f/QgQh83dDYATHOCFjlGOQDhzV/medium.jpg

Toen de lineair assen geplaatst waren, werd het tijd om maar eens aan de diagonal rods te werken. Voor de buisjes heb ik 6mm aluminum buisjes bij de bouwmarkt gehaald en op een lengte van 224mm gezaagd. (225mm +0/-2mm) Dit was het gemakkelijkst aan te komen, maar je kan bijvoorbeeld ook carbon rods gebruiken die je bijvoorbeeld bij een vlieger winkel kan krijgen, of zelfs houten rods zoals hier gedaan is.

Voor een correcte werking van een delta printer, is het erg belangrijk om de lengtes van deze rods allemaal exact gelijk te hebben. Ik heb op mijn werk in een plaatje aluminium een rij gaten geboord, steek 250mm, en na het lijmen de rods op de plaat geschroefd om te drogen. Toen dit eenmaal klaar was, leek het me ook best wel handig om deze gaten meteen maar in de bovenplaat te hebben, want de kans is aanwezig dat je ze ooit moet vervangen. Dit heb ik nog niet gedaan met mijn bestaande plaat, maar de gaten zijn inmiddels wel ingetekend in de tekening, en het label met boorposities staat in het CNC programma.

http://tweakers.net/ext/f/YstIewcz7kjm9bqBqGiISM6b/medium.jpg

Bij het opbouwen van het platform liep ik tegen een probleem aan.... Het platform wat ik gekregen heb, is waarschijnlijk voor kogelkop verbinding, en niet voor de originele geprinte verbinding. :( Naja, beetje balen, maar WeedZi gaat een originele voor me printen. :) (dit had hij ook niet gezien, dus had ie zijn printer wel gebouwd, dan was hij hier ook tegenaan gelopen)

De volgende stap is eentje waar ik even mee in mijn maag gezeten heb vanwege de manier waarop je de rostock zijn bed levelt. Dit houdt in dat je het printbed levelt door de eindstops te verdraaien. Dat is mooi als je zoals standaard boutjes en microswitches gebruikt, maar wat als je voor optische eindstops gaat zoals in mijn geval?

http://tweakers.net/ext/f/FjnFjCZULPTWaz2LhDysW5Eh/medium.jpg

Mijn eerste plan was om net als het origineel, boutjes te gebruiken en daar een eindvlaggetje op te prutsen monteren... Maar toen ik daar mee bezig zou, kreeg ik een ingeving: Maak er een beugeltje van met een gat, en hij is stelbaar! :) Het stripje bandstaal van 0,5mm lijm ik vast zodat ie niet verdraaid, en door het boutje te verdraaien, is de vlag in hoogte stelbaar.

http://tweakers.net/ext/f/KAOjucBhiuzEPUmpwS6gCH7D/medium.jpg

Toen werd het maar eens tijd om de optische eindstops te monteren. Hiervoor had ik al drie extra gaten in de bovenplaat gemaakt van M4, omdat de gaten in de idler end voor microswitches zijn, en niet overeenkomen met de print die ik gebruik.

http://tweakers.net/ext/f/VoKjeoyrKXg3OwNZoHosE6Hi/medium.jpg

Het printje zelf zit op een aluminium hoekprofieltje gemonteerd met moederboard standoffs, en inplaats van de draden direct op de print te solderen, heb ik gekozen om er een stekker aan te maken voor het geval er toch eentje vervangen dient te worden. (nog niet getest) Tijdens het maken van het beugeltje liep ik tegen een probleem aan... De kop van de M8 inbusbout steekt zo ver uit dat je het boutje van M4 om het profieltje vast te zetten, niet kan plaatsen. Dus eerst de bout eruit, M4 erin, dan de bout van M8 erin... Wat een gekloot. :(

Direct maar de tekening en het CNC programma aangepast, en de steekmaat voor de M4 gaten 2mm naar binnen gelegd zodat het de volgende keer wel past.

http://tweakers.net/ext/f/M5ThP2Cgr0Z1WIwSDM8L7f8t/medium.jpg

Iig, omdat ik er wel goed bij wil kunnen, en onderhand er ook al een hoop non-RVS schroefjes e.d. gebruikt waren omdat ik niet anders had, toch maar een bestelling plaatsen bij http://www.modelfixings.co.uk/ Hier haal ik al jaren de meest gekke boutjes vandaan, en die hebben een ruim assortiment aan RVS boutjes in de maten die ik nodig heb. :)

De M8 inbusbout heb ik vervangen voor een Tapbout van M8x30, het inbusboutje van M4x8 voor het beugeltje is nu een mooi bolkopje van die maat (met ring+veerring) en de eindstops zijn nu ook gemonteerd met RVS inbusboutjes van M3x10 (met ring+veerring) inplaats van verzonken schroeven van M3x10.

http://tweakers.net/ext/f/5qCZcWMzyYAnFnsIlfL8yyqf/medium.jpg

Er zitten nog wel een paar verzonken delen in het bevestigingsmateriaal, maar dit is bewust zo gekozen. Omdat ik aluminium poelies gebruik met een kleinere diameter, moet het lager wat als contra poelie gebruikt wordt ook kleiner zijn dan de standaard F608ZZ die doorgaans gebruikt worden. Het nadeel daarvan is dat je ze niet zomaar tussen 2 sluitringen van M8 kan steken, omdat de buitenring van het lager dan aan zou lopen op de sluitring.

De oplossing was simpel bedacht, maar wat lastig te maken. Ik heb 6 verzonken stalen sluitringen van M6 gepakt, (2 per lager) en met veel pielen om ze netjes in de drieklauw van de draaibank te krijgen er een gat van 8mm in geboord. RVS had ook gekund, maar dit braamt erg op door de taaiheid van het materiaal, en doordat zo'n ringetje lastig beet te pakken is, daarom ook lastiger af te bramen. In ieder geval, na het afbramen en monteren werkt het perfect.

Als je geen draaibank voorhanden hebt, kan je ook een aantal ringen van M8 op een inbusbout vastzetten met een moer. Deze bout zet je dan in je accuboormachine, en zo kan je door middel van vijlen of slijpen de ringetjes wat dunner maken. (ook geprobeerd, vond het resultaat alleen niet netjes genoeg, dus toch maar M6 ringen uitgeboord)

http://tweakers.net/ext/f/YbwjcpvPZwkXVODSsATVaD8s/medium.jpg

Inmiddels is alles wat betreft aansluitingen naar het Ramps 1.4 bordje gereed.

http://tweakers.net/ext/f/3gnF8yFoe083otAtlhJTdvbq/medium.jpg

Omdat de draden voor de eindstops allemaal een andere kleur hebben, heb ik de stekkers gemerkt met plakletters die ik nog had liggen. De stip geeft aan wat de signaal draad is, voor het geval alles ooit weer uitelkaar moet. Aan de andere kant, bij de optische eindstops wordt het een ander verhaal, gezien de signaal draad daar in het midden van de stekker zit. Lekker logisch, maarja daar moet ik maar wat anders verzinnen.

http://tweakers.net/ext/f/MWatASfIIq1MmiSqdDxqBnMu/medium.jpg

Hier de PCI-E kabel die de printer van prik gaat voorzien, en er bungelen nog wat draadjes naast...

http://tweakers.net/ext/f/A453JTX6jmKeO4MhVmJPcVho/medium.jpg

Drie draadjes, en een touwtje om precies te zijn. Ik wil in het platform waar de printkop in komt nog witte ledjes plaatsen, en die worden hier op aangesloten. De laatste draad laat ik zitten, als reserve mocht er ooit een draadbreuk voorkomen.

http://tweakers.net/ext/f/yEPMTdLpl3DcB3UHT8iCDUNQ/medium.jpg

Aan de onder eh bovenzijde bungelt er nog een hele tros draden die nog aangesloten moet worden, maar daar kan ik pas aan beginnen als de extruder gebouwd is, en het delta systeem in de printer hangt.

En dit is zo'n beetje waar ik nu ongeveer ben. Het platform met de diagonal rods en de carriages moet nog geplaatst worden, de extruder moet nog gebouwd worden, en de printkop. Over een aantal weken hoop ik weer een post te kunnen maken, al zal deze niet zo'n lap tekst worden als deze eerste blogpost... (hoop ik) ;)

Bedankt voor het lezen, en bij voorbaat dank voor de reacties. :)